各業務内容

半導体製造装置内部周辺機器製造

弊社の業務内容の大半が半導体製造装置の製作業務で事業発足から力を入れてきました。それだけにお客様へ「技術・製品品質」に自信をもって提供いたします。

半導体製造装置製作にあたって

• 製作後の製作者自己確認
  検査に移行する前に間違いが無い事を確認する
• 検査部署の品質確認及びチェックシートの励行
  チェックシートを使用することによって検査を防ぐと共に安定した品質の保証につながる。
• 不具合発生時の不具合報告書の提示
  不具合が発生した場合、発生者に不具合報告書を提出すると共に再発防止に役立てる。
• フローチャートに基づいた製造工程を確実に行って無駄な工程を排除している。ケーブルなどは全て前工程で確認済

機器内部ハーネス製作

装置の内部配線で本来は装置に直接配線作業を行いますが、弊社では装置を平面に置き換えて作業を行います。平面に置き換えることによって作業性の向上、製品品質にムラが無くなる等の利点があります。

束線による作業利点

• 装置形状の統一化
  配線の形状が統一される為、全商品が同じ形で製品となります。（量産製品に最適です）
• 組込み作業のコスト低減
  組み込み作業で一本組み込んでまた一本、、、といった作業を一度　に組み込める様になる為、作業時間がグンと減少。
• 製品品質の向上
  配線の形状が統一される為、一度製品として完成した物はそれ以降は同形状で製品化できます。その為、製品にムラが無く安定した品質を提供できます。

各種ケーブルの製作

ライン制御から単独制御まで、多種にわたる制御装置向けのケーブルを製造しています。
ケーブル製作後、ロボテスターや検査治具にて検査をするため安心の品質です。

ケーブル製作の特徴

• 別製作することで不良発生時の対応を取り易い
• 製作後の単独検査が可能なので不良の発見や修正が容易
• 専門製作部署での一貫製作のため製作時間の短縮
• 装置製作側では、コネクタ等の差込のみとなるため製作作業の短縮

ケーブル製作後、ロボテスターや検査治具にて検査をする為安心品質です。

励行していること

• 指差し呼称の励行
  部品・ケーブルの接続に間違いがないよう確認を行う
• 製作後の製作者自己確認
  検査に移行する前に間違いのないことを確認する
• 検査部署の品質検査及びチェックシートの励行
  チェックシートを使用することによって、検査のムラを防ぐとともに安定した品質の保証につながる
• 不具合発生時の不具合報告書の提示
  不具合が発生した場合、発生者に不具合報告書を発行するとともに再発防止に役立てる