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半導体製造装置内部周辺機器製造

半導体製造装置内部周辺機器製造

弊社の業務内容の大半が半導体製造装置の製造業務です。

それだけにお客さまへ技術品質に自信をもって提供いたします。



液晶装置内部機器製造

液晶装置内部機器製造

テレビやパソコンのモニタなどで使用されている液晶ですが、その製造装置の搬送制御、塗布制御など自動制御されている装置で、ソフトシーケンスによって制御を行っています。

ソフトシーケンス制御を行うことによって、内部がスッキリした装置となっております。

当社ではこれらの各種仕様の制御盤に対する電気設計、ソフトシーケンス設計、電気部品の手配、製作までの工程をお客様のニーズに合わせて一貫して製造いたします。

もちろん誤動作の原因となるノイズの影響を受けないように、ACライン・信号ラインの分離を行い、信頼の持てる製品作りを実施しております。

各種POWER BOX設計・製造

各種POWER BOX設計・製造

ACメイン電源・DC制御電源など装置に電源供給をする装置で、一般的に配電盤と呼ばれています。

基本の圧着端子であるならば油圧式電動圧着工具がありますので、太いケーブルの加工も可能。そのため、消費電力の高い装置でも製作が可能です。

基本的にACラインとDCラインは分けて配線しています。 その他にもホックチューブ等による保護も可能です。

各種プリント基板実装半田付け及び修理、調整

各種プリント基板実装半田付け及び修理、調整

基板での制御は装置の小型軽量化を図る上でとても重要となっています。
同じ様に小型を図るソフトシーケンスと比較してさらに割安でできます。

ハード回路制御の場合、場所を取り、どうしても装置自体が大きくなってしまいます。そうした中でどうしても小型化を図りたい場合は、基板での制御とすることで解消します。

基板に実装のICにとって最大の敵は静電気です。弊社では基板を扱う際には、手袋の着用・静電気防止用の袋に入れるなど、特に注意を払い安全で高品質の製品を提供しています。

ソフトウェア開発

ソフトウェア開発。

機器制御で重要な役割を持つソフトウェアですが、機器制御PLC、監視モニタ、タッチパネル等の広範囲に用いられています。






【ソフトウェア化の利点】

  • ソフトウェア化することで装置内部の縮小軽量化が図れます。
  • ライン監視が画面にて容易に確認できます。
  • 改造作業の容易、配線作業の削減など作業コストの低減が図れます。

機器内部ハーネス・束線混在製作

機器内部ハーネス・束線混在製作

通常、装置の内部配線は装置に直接配線作業を行います。
しかし弊社では、装置を平面に置き換えることによって作業性の向上、製品品質にムラが無くなる等の利点があります。


【束線による作業の利点】

  • ハーネス・束線混在装置形状の統一化
    配線の形状が統一されるため、全商品が同じ形で製品となります(量産製品に最適)。
  • 組込み作業のコスト低減
    組込み作業で一本組み込んで、また一本・・といった作業を一度に組み込めるようになるため、作業時間がグンと減少。
  • 製品品質の向上
    配線の形状が統一されるため、一度製品として完成した物は、それ以降は同形状で製品化できます。そのため、製品にムラがなく、安定した品質を提供できます。

各種ケーブルの製作

各種ケーブルの製作

ライン制御から単独制御まで、多種にわたる制御装置向けのケーブルを製造しています。
ケーブル製作後、ロボテスターや検査治具にて検査をするため安心の品質です。




【ケーブル製作の特徴】

  • 別製作することで不良発生時の対応を取り易い
  • 製作後の単独検査が可能なので不良の発見や修正が容易
  • 専門製作部署での一貫製作のため製作時間の短縮
  • 装置製作側では、コネクタ等の差込のみとなるため製作作業の短縮

各種制御機器製造

各種制御機器製造

ライン制御から単独制御まで、多種にわたる制御装置を製造しています。

ソフトシーケンスによる制御方法、ハードシーケンス(リレー等)による制御方法のいずれの方法でも製造可能です。

【ソフトシーケンスによる制御方法】

  1. お客様の要望に合わせた制御・動作が可能
  2. ライン制御などの大型制御に最適
  3. 精密動作の制御に最適
  4. ハードシーケンスだとコスト高になるような多制御の場合に最適

【ハードシーケンス(リレー等)による制御方法】

  1. お客様の要望に合わせた制御・動作が可能
  2. 精度を問わない動作の制御に最適
  3. ソフトシーケンスだとコスト高になるような小制御の場合に最適











励行していること

  • 指差し呼称の励行
    部品・ケーブルの接続に間違いがないよう確認を行う
  • 製作後の製作者自己確認
    検査に移行する前に間違いのないことを確認する
  • 検査部署の品質検査及びチェックシートの励行
    チェックシートを使用することによって、検査のムラを防ぐとともに安定した品質の保証につながる
  • 不具合発生時の不具合報告書の提示
    不具合が発生した場合、発生者に不具合報告書を発行するとともに再発防止に役立てる